ОСП-3 Калевала по доступной цене

Приемка и хранение древесного сырья.

Для изготовления ОСП плит на предприятии ООО ДОК «Калевала» используется балансовое сырье 1 и 3 сорта хвойных пород, а также дровяная древесина всех пород в качестве источника тепловой энергии.
Диапазон диаметров баланса от 60 до 500 мм. На площадку завода балансовое сырье поступает в сортиментах длиной - 3, 4, 6 метров. Лесоматериалы длиной 6 метров со склада сырья передаются мобильными подъемно-транспортными средствами на линию разделки на сортименты длиной 3 метра.

Гидротермическая обработка бревен.

Целью гидротермообработки балансового сырья является увеличение пластичности древесины при строгании на древесные частицы.
В холодное время года, когда сырьё в поперечном своём сечении имеет отрицательную температуру, бассейны осуществляют его гидротермическую обработку при температуре водной среды от 300 С до 350 С с целью оттаивания. В тёплый период года, когда сырье имеет положительную температуру, его обработка в водной среде происходит без искусственного поддержания температуры воды в бассейне. Длительность обработки древесного сырья составляет 20-24 часа. При этом достигается некоторая стабилизация влажности сырья и оно обмывается.

Окорка.

После гидротермообработки древесного сырья производится удаление коры с поверхности бревен.
Процесс окорки древесного сырья осуществляется в тихоходном двухсекционном роторном окорочном станке проходного типа фрикционным способом, путём трения круглых сортиментов друг о друга и о выступы на поверхности вращающихся частей станка.

Изготовление стружки.

Окоренная древесина, вышедшая из окорочного станка, попадает на конвейер, где бревна выравниваются и формируются в штабель. Сформированный штабель поступает в стружечный станок с ножевым барабаном. Во время работы станка штабель фиксируется зажимом, а ножевой барабан перемешается относительно бревен, измельчая древесину в лепестковую стружку специальной формы «стрэнд».
Стренд (Strand, анг. дер.–крупномерная стружка) – древесная частица заданных геометрических размеров и пространственной ориентации. Геометрические размеры составляют: длина - 120 мм; ширина – 10-100 мм; толщина - 0,7-1,0 мм. Длиной такой частицы всегда считают направление, совпадающее с направлением древесного волокна.

Сушка.

Полученные сырые древесные частицы поступают в бункер хранения, а затем в барабан сушильной установки с целью получения стружки равномерной фиксированной низкой влажности. Процесс сушки осуществляется горячими топочными газами, полученными в энергоцентре. Равномерность сушки достигается за счет постоянного перемешивания стружки путем вращения сушильного барабана.

По окончании процесса сушки сухая стружка поступает в дальнейшее производство, а топочные газы проходят двухступенчатую систему очистки. Первая ступень – механическая очистка газа от древесной пыли и прочих мелких частиц. Вторая ступень – очистка газа от летучих органических соединений в мокром электростатическом фильтре высокого напряжения. Такая система очистки значительно снижает эмиссию загрязняющих веществ в атмосферу.

Сортировка стружки.

Сухие древесные частицы, используемые в производстве ОСП, должны иметь определенные линейные размеры и границы по фракционному составу, пригодные для формирования наружных и внутреннего слоёв выпускаемой продукции.
При сортировке происходит разделение всей массы древесных частиц на три размерные группы. Две из них соответствуют по линейным размерам требованиям формирования технологических потоков наружных и внутреннего слоёв, а третья представляет собой отсев.

Осмоление.

Для производства ОСП на предприятии ООО ДОК «Калевала» одновременно используются два вида связующих веществ.
Используются меламинокарбамидоформальдегидная смола как связующее наружных слоев плит и полимерный 4,4'-метилендифенилдиизоцианат (pMDI) как связующее внутреннего слоя плит. Смешивание древесных частиц со связующим осуществляется раздельно по потокам в смесителях непрерывного действия.

Формирование стружечного ковра.

Смешанные со связующим (осмоленные) древесные частицы передаются на участок формирования древесностружечного ковра системой отдельных конвейеров.Формирование древесностружечного ковра осуществляется комплексом состоящим из четырех формирующих машин, две крайние из которых предназначены для формирования наружных слоев ковра, а две средние для формирования внутреннего слоя.

Прессование.

Древесностружечный ковер по промежуточному ленточному конвейеру поступает в гидравлический пресс горячего непрерывного действия ContiRoll.Попадая в пространство между движущимися стальными лентами ковер под действием давления и тепла прогревается и уплотняется, спрессовываясь и преобразуясь в непрерывную ленту древесноплитного материала типа ОСП.

Обрезка.

Лента ОСП, вышедшая из пресса, попадает на станцию обрезки и торцовки.
По выпускному конвейеру плита поступает к продольно-обрезному устройству, предназначенному для непрерывной обрезки кромки ленты с целью формирования ее номинальной ширины. Лента ОСП, сформированная по ширине, далее подвергается поперечной распиловке на предварительно выбранную длину «мастер-плиты» с помощью диагональной пилы.

Охлаждение.

Далее плиты проходят первую секцию веерного кантователя охлаждения по вмонтированному в него конвейеру. В ней происходит частичное охлаждение плит в процессе их переворачивания на 1800.
Перевернутая плита ложится на приемный конвейер и переносится им во вторую секцию веерного кантователя охлаждения, вращающуюся в обратную сторону по отношению к первой. При повторном переворачивании плита продолжает охлаждаться и в перевернутом состоянии четвертым конвейером выносится из веерного охладителя на следующий конвейер.

Промежуточное хранение.

Далее конвейер передает плиту на пакетообразующий стол, где из плит формируются пакеты высотой до 150 мм.
Из этих пакетов по обе стороны пакетообразующего стола с помощью захватной тележки формируются штабели высотой до 4000 мм. Сформированный из пакетов плит штабель перемещается на склад промежуточного хранения для 24-часовой выдержки. По истечении срока выдержки штабель мастер-плиты отправляется на окончательную обработку.

Форматная обрезка.

Поступивший со склада промежуточного хранения штабель подается на приемный стол, откуда осуществляется поштучная подача мастер-плиты к двум блокам пил для разрезки на плиту заданного формата.
Также на этом участке осуществляется маркировка каждой плиты на верхней ее пласти. После обрезки и маркировки плиты собираются в готовые пакеты и отправляются на упаковку.

Упаковка.

Готовые пакеты плит поступают на линию упаковки, где под каждый пакет подкладываются бруски и производится его обвязка пластиковой упаковочной лентой.
Процесс упаковки пакетов полностью автоматизирован. По окончании упаковки пакет отправляется на склад готовой продукции для последующей отгрузки плит ОСП потребителю.

Хранение.

Хранение пакетов ОСП перед отгрузкой осуществляется на складе готовой продукции.
Наиболее распространенные форматы плит всегда имеются на складе и готовы к отгрузке потребителю в любое время суток.

Обработка боковой грани плиты (шпунт-гребень).

Помимо стандартной плиты ОСП, ООО ДОК «Калевала» предлагает покупателям плиты со специально подготовленными кромками в виде шпунта и гребня. Такая форма торца плиты облегчает стыковку плит при укладке больших площадей, а также создает дополнительную теплоизоляцию в месте стыка двух плит.
Обработка кромок плит производится на линии выборки шпунт-гребень. Пакет готовой продукции поступает на приемный стол линии, откуда поштучно подается на два блока фрез, придающих кромкам плиты нужную форму. По окончании обработки каждая плита имеет две кромки в форме шпунта и две - в форме гребня. Обработанные плиты снова собираются в пакет и отправляются на линию упаковки.